<Exclusive Interview>

강기훈 BMW코리아 로지스틱스 매니저

글. 김철민 기자｜사진. 선규민 객원기자

[CLO] 1월22일, 경기 평택 포승읍 평택항 인근 자유무역지대 내 BMW코리아 VDC(차량 물류센터, Vehicle Distribution Center). 축구장 14개 크기 정도인 9만9000㎡(3만평) 규모의 물류센터가 짙은 연무로 가득했다. 

체감온도 영하 15도, 부슬부슬 겨울비까지 내려 시야가 더 좋지 않았다. 저 멀리 헤드라이트를 켠 회색 BMW320D 차량이 안개 속을 헤치며 하나, 둘 눈앞에 스쳐갔다. 마치 TV CF 한편을 보는 광경이었다.   

차량은 이내 BMW코리아 VDC 입구 왼편에 자리한 공장으로 이동했다. 바로 PDI(Pre Delivery Inspection)센터이다. PDI 내부로 발길을 옮겼다. 바깥과 달리 14도의 쾌적한 실내온도 속에서 70여 명의 직원이 구슬땀을 흘리며 작업을 하고 있었다. 직원들은 모두 BMW로고가 선명히 박힌 회색 유니폼을 입고 있었다. 독일과 미국, 영국에서 수입된 BMW(MINI 포함) 전 차종의 품질 검사를 하고 있는 것이다. <editor>

물류도 BMW처럼

‘품질주의’ 철학의 시작과 끝은 VDC(Vehicle Distribution Center)

“PDI 업무를 수행하는 VDC는 BMW만의 완벽한 품질주의를 직접 확인할 수 있는 곳입니다. 생산의 마지막 단계 공장이자 완성차 물류의 시작이기도 합니다.”

BMW코리아 PDI센터를 방문한 기자에게 누군가 뒤에서 말을 건넸다. 호텔리어처럼 깔끔한 정장차림에 이름표를 달고 있었다. 자세히 보니 ‘강기훈 매니저’라고 적혀 있었다. BMW코리아 평택 VDC와 물류를 총괄하고 있는 사람, 바로 강기훈 매니저였다.

강 매니저는 VDC를 두고 ‘마지막 공장’이란 단어로 정의했다. VDC가 단순한 물류창고의 역할을 넘어 제품 생산의 최종 과정을 담당하는 장소라는 것.

올해 15만대 판매를 예상하는 수입차 시장에서 출고 전 점검(PDI) 업무의 중요성이 급격히 대두되고 있다. PDI 경쟁력이 브랜드 가치와 제품 퀄리티, 그리고 고객만족도로 직결되기 때문이다.

“지난 2003년 BMW코리아의 첫 PDI(Pre Delivery Inspection)인 인천 원창동 PDI 오프닝행사 당시 2000대에 불과했던 BMW PDI의 처리능력이 작년에는 3만 여대, 그리고 올해는 3만2000대로 늘었습니다. 당시 김효준 사장님께서 2010년 PDI 처리물량이 1만대에 달할 것이라고 예측하셨는데, 실제 그 해에 예측치의 2배인 2만대를 넘어섰습니다. 그만큼 BMW의 한국 판매가 급속히 늘어났다는 거죠.”

2008년 미국 리먼 사태 이후, 급속히 줄어들 것으로 예상했던 국내 수입차 시장은 오히려 2009년 이후, 1.5배씩 성장해왔다. 정확한 수요예측이 필요한 차량공급에 있어 당시의 BMW코리아의 판매실적 증가는 즐거운 비명만 지를 수 없는 형편이었다. 그때 원활한 차량 공급을 주도한 곳이 바로 평택 VDC 내 PDI센터였다.

그러나 놀랍게도 이 엄청난 시설을 강 매니저를 포함해 단 4명의 BMW 직원이 관리하고 있었다. PDI작업을 수행하는 나머지 70여명의 직원들은 협력사인 신화로직스 소속 직원들이다.

BMW 평택 VDC는 9만9000 m²(3만평)의 부지 위에 연면적 1만4000 m²(4천200평) 규모의 시설을 갖춘 국내 수입차 업계에서 손꼽히는 물류단지다. 하지만 이 같은 규모도 폭발적으로 늘어나는 물량을 감당하지 못해 최근에는 인접 부지를 추가로 매입, 4만평 규모로 확장하는 작업을 진행 중이다.

VDC의 처리능력은 판매량 확대와 직결된다. BMW코리아의 국내 판매량은 지난 2003년 5438대에서 지난해에는 3만4106대로 늘어났고 올해는 수입차 사상 처음으로 3만5000대를 돌파할 것으로 전망되고 있다.

이와 맞물려 BMW VDC의 처리량도 2003년 5114대에서 2008년 149010,490대, 2010년 2만295대, 2011년 2만8419대, 그리고 올해에는 3만대 후반에 달할 것으로 추산되는 등 급속도로 증가하고 있다.

판매물량이 증가하면서 사전 검사 기능을 갖고 있는 PDI 센터의 역할도 커지고 있는 것이다.

PDI 센터는 VDC내에서 출고 전 차량을 점검 및 보관하는 곳으로, 수입차 업체에 있어서 가장 중요한 시설 중의 하나다.

지난 2011년 이전작업을 완료, 본격적인 가동에 들어간 평택 VDC는 기존 인천 VDC에 비해 약 2배 이상 확장된 규모로, 최대 4000대의 자동차를 보관할 수 있는 야적장과 자동세차 시설을 설치한 세차동, 차량의 검사 및 수정 작업 등이 이뤄지는 PDI시설, 그리고 400대의 PDI 작업이 완료된 차량을 보관할 수 있는 실내 보관창고로 이뤄져있다.

그러나 무엇보다도 BMW 평택 VDC의 자랑거리는 '혁신'을 통한 업무 효율성과 철저한 사전 검사를 통해 BMW 차량 구매자들에게 최고의 제품을 제공하는 것이다.

“이 곳은 별도로 운영되는 것이 아니라 독일 뮌헨에 있는 BMW 본사와 유기적으로 움직이며, 미국, 남아공 PDI와 함께 물류비용과 리드타임을 줄이기 위해 공동 프로젝트를 진행하고 있습니다.” 독일 BMW 본사의 철저한 관리와 매뉴얼대로 움직이고 있다는 설명이다.

강 매니저는 PDI센터의 업무 프로세스 혁신을 통해 평택 VDC는 총 2만5000유로의 경비 절감효과를 거뒀다고 설명했다.

또한 반품율이나 소비자 클레임에서도 완벽한 품질을 보장하고 있다. BMW 평택 PDI를 거쳐가는 차량들은 하루 180대로, 이 가운데 하루 5~6대의 차량을 샘플링 해 독일 본사에 보내는 등 사전검사에서도 전 세계 순위권 수준이다.

특히 열처리시설을 갖춘 도장 부스 2개와 일반 도장부스 4개등 총 6개의 도장부스를 운영 중이며 70여명의 직원들이 스티커, 번호판 부착작업, 배터리 차징 작업, 스크래치 서칭작업, 왁싱 및 광택작업을 진행하고 있다.

강 매니저는 PDI의 임무 중 가장 중요한 것은 '최상의 품질을 확보하는 것', 그리고 ‘정확한 수요예측이 가능하도록 한 물류 기능’이라며 BMW가 제공하는 최고의 품질은 평택 PDI에서 시작된다고 말했다.

평택 PDI센터에서 무슨 일이….

운송ㆍ보관ㆍ검사 한 곳 서 통합 운영

폭스바겐ㆍ아우디 등 他업체도 위치

BMW는 국내 수요가 급증함에 따라 지난 2011년 4월 VDC를 인천 원창동에서 평택으로 옮겼다.

평택항은 자동차 전용 국제 부두를 갖춘 만큼 한층 빠르고 안전하게 차량을 선착할 수 있으며, 개발된 간척지에 더 많은 차량을 보관 점검할 수 있다.

또한 평택항 부두에서 VDC까지 거리도 9km에 불과해 육상 이동에 따른 물류비도 절감됐다.

이로 인해 BMW 외에도 아우디, 폭스바겐, 크라이슬러, 포드, 혼다, 닛산, 포르쉐 등이 PDI 시설을 평택항 인근 자유무역지대에 두고 있다.

수입차 물류 경쟁력 ‘통관’

매월 4~5회씩 BMW와 MINI, 롤스로이스가 선적된 자동차 운반선은 평택항 PIRT(평택국제자동차부두)로 들어온다.

먼저 자동차 전용 국제 부두에서 1차 외관 검사가 진행된다. 해상운송상 문제를 확인하는 것이다.

독일이나 남아프리카공화국에서 생산된 차량이 한국에 도착하기까지 걸린 시간은 약 40여일. 컨테이너 선으로 운송할 경우 2배 이상 시간을 단축할 수 있지만, 제품 품질을 위해 자동차 전용 운반선을 이용한다.

이후 보세운송구역을 지나 9km가량 떨어진 BMW VDC 로 옮겨진다.

야드에서는 배터리 충전과 기본적인 연료주입이 이뤄진다. 약 4000여대를 동시 보관할 수 있는 야드에 차량이 한 가득이다.

BMW가 여타 경쟁사와 차별화되는 점은 차량이 VDC에 들어서는 순간부터 체계적인 제품 관리가 이뤄진다는 것이다. BMW그룹 코리아가 자체 개발한 VTS(Vehicle Tracing System) 프로그램을 통해 전산으로 차량 위치와 품질, 현 상태, 작업 내역, 검사관, 소요 시간 등 모든 내용이 기록된다.

PDI 혁신 통해 비용절감

야드에서 대기중인 차량은 딜러 출고 요청에 따라 PDI가 진행된다.

간단한 수동 세차에 이어 자동세차장으로 이동한다. 세차부터 본사에서 규정한 소재로 표면 손상을 최소화했다

이어 국내 법규에 맞게 한글 라벨링 작업과 소프트웨어 및 기계 장치 설정작업을 진행한다. 생산공장 출고 후 해상운송까지 차량은 시동만 걸리는 최소한의 움직임만을 지원한다.

PDI 작업장에서 네비게이션을 포함한 다양한 소프트웨어와 프로그램이 설치되며, 에어컨 등 기계 장치 설정 작업이 진행된다. 이 같은 작업을 바탕으로 ‘깡통차’에서 진정한 BMW로 거듭나는 것이다.

이후 번호판대 장착을 거쳐 실내 보관 창고로 이동된다.

PDI 일련의 모든 작업에서 외관 검사가 실시간으로 이뤄진다. 다른 업무를 보거나 지나가던 인원들도 스크래치 등 외관 문제를 발생하는 즉시 표시한다.

창고에 보관된 차량은 딜러 요청에 따라 즉각적인 탁송이 이뤄진다. 운송기사가 차량을 인도받는 자리에서도 또 다시 전체적인 외관 검사가 이뤄진다.

최초 입항에서 출고까지 최대 1달 이내 전 과정이 이뤄진다. 만약 PDI를 거친 차량이 1주 내로 탁송되지 않을 경우 다시 야드로 이동된다. 최상의 품질을 위해 PDI 작업도 처음부터 다시 진행한다.

PDI 작업장 한 곳에는 튜닝차량도 자리잡고 있었다. BMW의 강력한 디젤 엔진을 장착한 X6 M50d모델이다.

국내 판매 전 상태점검을 위해 VDC에 입고됐다. 미세한 긁힘에도 휠이나 범퍼 등을 전면 교체하는 작업을 거쳐 출고한다.

공식 서비스 센터도 있지만, VDC에서 이 같은 작업을 진행하는 이유는 독일 뮌헨 공장과 동일한 시설을 갖췄기 때문이다.

일례로 도장 설비의 경우 독일 본사 설비관리인이 직접 방문해 설치 및 관리를 지시 감독했으며, 이탈리아에서 현지 전문가와 기계가 공수됐다. 사용되는 페인트나 광택제도 독일 뮌헨과 동일한 제품을 사용하고 있다.

매뉴얼대로…표준화의 힘

국내 최고로 손꼽히는 BMW VDC의 배경에는 독일 본사를 중심으로 한 글로벌 표준화와 BMW그룹코리아의 노력이 결합됐기 때문이다.

글로벌 표준화의 대표적인 활동으로는 VPS(Value-added production system)를 꼽을 수 있다.

VPS는 독일 본사와 지속적인 커뮤니케이션 등을 통해 근로자의 동선이나 장비 위치 등 업무 전반에 걸친 점진적인 업무 개선 활동을 진행한다.

또한 PDI 작업을 종료한 차량을 대상으로 매일 5~6대씩 무작위로 선정한 후, 독일 본사 규정에 맞춰 세부 품질을 확인한다. 샘플링 작업 데이터는 독일 본사로 전송돼 글로벌 각국의 VDC와 비교 분석이 이뤄진다.

지역별로 품질 저하가 발생할 경우 본사의 주도하에 해결책을 모색하며, 새로운 품질관리방법은 글로벌 표준화가 이뤄진다.

이 같은 작업을 통해 BMW VDC의 PDI 처리 능력은 1일 160대에서 지난해 말 180대까지 높아졌다. 비용도 지난해 대비 2만5000유로(3700만원)가량 절감됐다. BMW VDC는 올해 말까지 1일 200대, 연 4만8000대까지 효율성을 높일 예정이다.

한국에서는 VTCVTS 프로그램을 자체 개발함으로써 업무 효율성은 물론, 이해관계자들과 신뢰도 높이고 있다.

VTCVTS 프로그램은 전산으로 차량의 현재 위치와 품질 현황 및 상태, 작업내역, 검사관, 소요시간 등을 관리하는 프로그램이다.

기존 수기 작업보다 업무 효율성을 대폭 증가시켰으며, PDI자료를 고객관리팀과 딜러에 공개해 상호신뢰를 확보했다.

PDI 내역을 공개할 수 있는 배경에는 품질에 대한 자신감이 있기 때문이다. 해상운송에서 심각한 손상이 발생해 외판이나 범퍼을 교체할 경우, 해당 신차는 전량 시승차나 내부 판매로 소화된다. 이도 연간 5건 정도에 불과하지만, 고객에게 최상의 신차만을 인도하겠다는 의지로 보여진다.

이외 VDC 시설을 딜러에게 공개하고 제품에 대한 교육 장소로도 활용함에 따라 PDI 품질에 대한 자부심을 높이고 있다.

강 매니저는 “VPS 등 독일 본사와의 지속적인 커뮤니케이션을 바탕으로 여타 브랜드의 차별화된 PDI 업무를 실시한다”며 “확고한 품질을 바탕으로 연 5만대 판매에 대비할 것”이라고 말했다.

<BMW 차량 물류센터(Vehicle Distribution Center)>

BMW코리아 차량 물류센터(Vehicle Distribution Center, 이하 VDC)는 9만9000m² (3만0평)의 부지 위에 연면적 1만4000m²(4200평) 규모의 시설을 갖춘 국내 수입차 업계 최대 규모의 물류단지다.

기존 인천 VDC에 비해 약 2배 이상 확장된 규모로 최대 4000대의 자동차를 보관할 수 있는 야적장, 자동세차 시설을 설치한 세차동, 차량의 검사 및 수정 작업등이 이루어지는 PDI동, 약 400대의 PDI 작업이 완료된 차량을 보관할 수 있는 실내 보관창고 및 사무동으로 구성돼 있다. 

특히, 차량의 운송, 보관, PDI가 별도의 협력사에 의해 운영됐던 기존의 물류센터 방식에서 탈피, 독일 BMW 그룹 본사와의 협의아래 운송, 보관, PDI를 단독 운영사(신화로직스)를 통해 통합 운영해 각 프로세스의 연결 과정을 최적화했으며, 통관 협력사(에이원 관세법인)를 VDC 내에 유치해 통관 업무의 효율성을 극대화했다.

또한, 획기적으로 증가하고 있는 판매수요에 대응하기 위해 추가적인 설비 증설 및 인원 충원을 통한 일일 PDI 처리 능력을 최대 200대로 향상시켰으며, BMW 그룹 본사 및 운영사와의 협의를 통해 PDI 공정 최적화, 효율화를 위한 프로젝트를 진행하고 있다.

강기훈 매니저는…. 

BMW코리아 물류를 책임지고 있는 강 매니저는 한양대학교 기계공학과를 졸업했다. 대우자동차 근무(품질 감사팀)를 시작으로, 2001년 BMW코리아에 인연을 맺고 PDI 공정 및 품질관리, 물류 개선에 주력해왔다. 인천에서 평택 VDC로 이전 후, 작업 공정 및 정보 관리 체계에 힘써왔으며, 현재 VDC 기능 중 ▲납기 ▲품질 ▲통관 ▲야적장 부족 등의 업무 개선에 주력하고 있다. 

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